・必要な物。

三次元測定機を使用する場合、測定物を固定しないと

測定し辛く、途中で動いてしまっては測定の意味をなさないので

クランプなどで固定をします。

測定機の定盤面には、クランプする際に使用するボルト穴が開いてはいますが

如何せん、穴が少なく使い勝手がよくありません。

カタログなどを見てみると、測定用の穴の沢山開いているプレートがあり

やっぱり、こういうものがいるのか。

と、なります。

しかし、意外と値段が張るもので、高い。

じゃあ、鉄板を買ってきて、自分達で穴を開けてしまえばいいのでは。

となりまして、鉄の穴開け加工に挑みます。

 

・勝手が違う。

通常の業務では樹脂加工、最近はアルミの加工もしましたが

今回は鉄、さらに硬くなりました。

いろいろ試行錯誤をしながら、刃具を破損しないように気を配り

穴を開けます。

鉄板の中に、ドリルやタップの破損した部位が残ると

それを取り除くだけで一仕事。

恐る恐ると、加工速度はなるべく遅くして加工。

プレートサイズは600*450。

穴の数は、315個。

荒穴を開け、下穴を開け、C面を取ってからのM8のタップ。

やはり鉄、硬いだけのことはあります。

刃先が欠けたり、刃具の切れ味が悪くなったりして

加工速度を変えてみたり、刃具を交換したりと

いろいろな手間がかかり、考えていた以上に時間が掛かりました。

加工機の加工範囲の都合で、一度配置を移動させました。

ようやくM8の穴加工は終了です。

ついでに、KAMITECHのロゴ、マークも彫り込みました。

ロゴが入ると、自社製品みたいでいいですね。

タップの切れ味が落ちて行っている箇所があり、ハンドタップで通し直して

完成しました。

 

・人力での限界。

今回感じたのは、加工の難しさよりも重さ。

鉄は重いです。

鉄板の無垢の重さは42.4㎏ありました。

ちょっと移動させるのにも、台車に載せて落とさないように

気を配りました。

大した大きさではないですが、この重さでは落としどころによっては

労働災害になります。

いくら穴とはいえ、315個も開ければ少しは軽くなるだろうと

思ってましたが、たいして軽くはなりませんでした。

これまでは、さほど重いものがなかったので

重量物を移動させることは想定はおらず、ホイストやチェーンブロックを下げる

設備はありません。

しかし今後、多種多様な加工にチャレンジしていこうとすると

重量物を吊るす設備の必要にも迫られる時が来るのでしょう。